Centrala: +48 32 346 37 00
Strona główna » Aktualności » Lakiernictwo Przemysłowe » Lakiernictwo Przemysłowe | Unowocześnienie procesów technologicznych

Lakiernictwo Przemysłowe | Unowocześnienie procesów technologicznych

01.06.2014 w kategorii: Lakiernictwo Przemysłowe


Kliknij, zobacz artykuł w PDF

Unowocześnienie procesów

technologicznych

Linia czyszczenia blach i kształtowników wraz ze stanowiskiem malowania

 

Na początku tego roku w stoczni Damen Shipyards Koźle ukończono budowę hali malarni.

W nowym obiekcie znajduje się również linia czyszczenia materiałów hutniczych oraz

część magazynowa. Najnowsza inwestycja skróciła też czasochłonność prac logistycznych

pomiędzy poszczególnymi procesami technologicznymi, które wykonuje się dziś w sposób

wysoce zautomatyzowany.

 

Port rzeczny w Koźlu był swego czasu drugim co do wielkości portem śródlądowym w Europie. Położona na lewym brzegu Odry stocznia specjalizuje się w budowie, remontach i przebudowach statków rzecznych i morskich. Produkcję rozpoczęto tu w roku 1970. Od tego czasu wybudowano ponad 200 jednostek. W 2006 r. przedsiębiorstwo zmieniło nazwę w związku z wejściem w skład Damen Shipyards Group, która jest właścicielem kilkudziesięciu stoczni na terenie Holandii i innych kontynentach. Od zmian własnościowych stocznia jest znaczącym producentem jednostek, które w większości trafiają na rynki zagraniczne. Damen Shipyards Koźle może rokrocznie budować kilkanaście jednostek, co też stało się możliwe dzięki sukcesywnej modernizacji stoczni. W połowie 2008 roku oddano do użytku halę (o powierzchni ok. 7 tys. mkw.) montażu i wyposażenia statków. Tym razem inwestycja obliczona była na unowocześnienie procesów technologicznych związanych z przygotowaniem blach czarnych i orurowania, czyli materiałów służących do budowy kadłubów i instalacji jednostek pływających.

– Nasza spółka specjalizuje się w budowie, remontach i przebudowach statków, zbiornikowców, kontenerowców, pchaczy, holowników, statków pasażerskich, pogłębiarek i innych statków roboczych – przybliża profil firmy Janusz Bialic, prezes zarządu Damen Shipyards Koźle.

Typowe jednostki mają wagę rzędu 100-200, a największe ponad 500 ton. Budowa tak różnorodnych jednostek wymaga zamawiania blach czarnych i rur w szerokim asortymencie wymiarów i właściwości. Przestarzały sprzęt do śrutowania blach był dotąd wąskim gardłem dla produkcji pokaźnych kadłubów w sposób szybki i ekonomiczny. Stara linia była projektowana dla blach o wymiarach 6x1,5 metra. Takie formatki wystarczały w latach 70. ubiegłego wieku. Nowa linia pozwala nam wykonywać kadłuby jednostek z formatek o długości 12 metrów i 2,5 szerokości. Nie limituje nas też specjalnie ciężar elementów, które malujemy. W lutym br. firma PW Pasek zakończyła kontrakt na generalne wykonawstwo hali stalowej dla stoczni Damen Shipyards Koźle w Kędzierzynie Koźlu. W nowym obiekcie o łącznej powierzchni 742 mkw. znajdują się linia czyszczenia materiałów hutniczych, malarnia ze stanowiskiem suszenia oraz część magazynowa z suwnicą o udźwigu 5 ton. Na nowo oddanej linii produkcyjnej nakładane są grunty do czasowej ochrony antykorozyjnej dwuskładnikowe, krzemianowo-cynkowe, nietoksyczne przy spawaniu. Trzon linii przygotowania powierzchni stanowi instalacja firmy Poltech s.c. z Wielunia. Firma w całości zaprojektowała i dostarczyła układ załadunku i rozładunku obrabianych elementów, przenośnik podwieszony do obsługi całej linii oraz urządzenie do śrutowania blach i kształtowników w układzie pionowym. Wyjątkowość zainstalowanego wyposażenia polega na unikatowej konfiguracji jego elementów dla tego typu aplikacji. Większość spotykanych na rynku linii do konserwacji blach i kształtowników opiera się o transport poziomy. W przypadku instalacji w stoczni zastosowano pionowy przenośnik zaprojektowany specjalnie na potrzeby tej linii. Dzięki zastosowaniu konwejera podwieszonego udało się zaoszczędzić przestrzeń produkcyjną oraz wyeliminować kosztowny układ szczotki, niezbędny do oczyszczania elementów ze śrutu przy transporcie poziomym. Firma Damen wyposażyła instalację w specjalne chwytaki własnego projektu, które po zamocowaniu do trawersy przenośnika umożliwiają transport w pionie przez wszystkie kroki technologiczne, zarówno blach i kształtowników. Materiał do czyszczenia składowany jest na zewnątrz, skąd ładowny jest na dedykowany wózek transportowy. Aby uniknąć zbędnych operacji obracania detali, zarówno blachy, jak i kształtowniki układane są w pionie - drugi typ elementów, za pomocą specjalnych uchwytów. Wózek jest w stanie pomieścić 24 tony materiału. Platforma wózka wyposażona jest w podnośnik hydrauliczny, który umożliwia uniesienie elementów na wysokość toru przenośnika podwieszonego i wpięcie obrabianych detali w trawersę. Operacja podnoszenia i zaczepiania blachy trwa ok. 90 sekund, przy elemencie 12-metrowym. Po wpięciu detalu, przenośnik łańcuchowy transportuje go przez poszczególne urządzenia. Nośność konwejera wynosi 5 ton, a zakres pracy mieści się w zakresie 0,4-4 m/min. Robocza prędkość pracy zawiera się w przedziale 1,5-1,7 m/min i umożliwia przygotowanie powierzchni do klasy są 2,5. Całkowity czas trwania procesu wynosi ok. 15 minut od momentu załadunku do rozładowania elementu. Urządzenie do śrutowania firmy Poltech wyposażone jest w 6 turbin rzutowych, sterownych niezależnie. Dzięki powyższemu rozwiązaniu możliwe jest niezależne sterowanie pracą poszczególnych rzutników i ich załączenie w zależności od szerokości obrabianego elementu. Oczyszczarka wyposażona jest w manipulator odmuchowy, który umożliwia oczyszczenie blachy z pozostałości pyłów po śrutowaniu. System wentylacji maszyny oparty jest o filtr firmy Donaldson, spełniający najbardziej restrykcyjne wymogi dotyczące środowiska. Stanowisko rozładunku wyposażono w manipulator o dwóch stopniach swobody, który odbiera elementy z przenośnika i transportuje je na stanowisko rozładunku suwnicą.

– Projekt instalacji dla Damen był świetnym przykładem współpracy między naszą firmą, a klientem – mówi Stanisław

Cop, współwłaściciel Poltech s.c.

Pracownicy stoczni uczestniczyli w każdym z etapów projektowania i w odpowiedzi na ich potrzeby stworzyliśmy unikatowe rozwiązanie. Był to projekt tworzony dla klienta, wraz z klientem,a więc idealnie wpisujący się w filozofię naszej firmy. Firma EKOMAL Wieluń dostarczyła i zainstalowała w stoczni kabinę malarską o wymiarach roboczych komory 2000 × 2000 × 4000 mm (L × B × H). Kabinę malarską z filtracją suchą zbudowano w formie przelotowej komory z kształtowników i blachy ocynkowanej. Na wyposażeniu kabiny malarskiej znalazł się filtr podłogowy dwustopniowy, wentylator nawiewny nieiskrzący, kanał wyrzutowy z wentylatorem wyciągowym. Wentylator nawiewny z filtrem pobiera powietrze z hali. Wentylacja stanowiska suszenia – kanały ssące przy podłodze, wentylator wyciągowy i kanał – wyprowadzona jest nad dach hali. Uruchomienie wentylacji wyciągowej kabiny malarskiej uruchamia równocześnie wentylację stanowiska suszenia. Hala posiada wentylację grawitacyjną – 5 szt. wyrzutników dachowych. Wyposażenie do automatycznego natrysku hydrodynamicznego jest dziełem firmy PUT WAGNER-SERVICE ze Świętochłowic. Aplikacja farb odbywa się dzięki 4 automatycznym pistoletom typu GA 250AL – Airless, sprzężonym z pompą tłokową Leopard 35-150 z układem cyrkulacji lakieru i pompą płucząca EvoMotion 20-30. System odczytu zawieszek włącza się dzięki fotokomórce śledząc długość elementu. Układ kontroli wyczuwający początek i koniec blachy uruchamia dwa manipulatory o ruchu pionowym, na których zamontowane są pistolety do natrysku hydrodynamicznego. Na każdym manipulatorze zamocowane są dwa pistolety do automatycznego natrysku metodą hydrodynamiczną. Ustawianie czasu pracy pistoletów w ruchu pionowym dostosowanego do aktualnej szerokości blachy realizowane jest poprzez wybór na dotykowym panelu operatorskim, wcześniej zdefiniowanego i zapisanego programu. W programie lakierniczym zapisane są odpowiednie parametry automatycznego załączania pistoletów dla danego detalu. Każdy element wiszący na zawiesiach liczony jest od dołu, tzn. dół elementu ma zawsze „0”.Po przejściu blachy układy natrysku wyłączają się automatycznie. Na stanowisku za kabiną odbywa się suszenie elementu. Do jednozmianowej obsługi lakierni niezbędna jest praca tylko dwóch osób dla załadunku i rozładunku oraz przemieszczania elementów. Belka trawersy z podwieszoną blachą lub kształtownikami zatrzymuje się automatycznie za kabiną na stanowisku suszenia. Pracownik z poziomu podestu zakłada chwytaki znajdujące się na suwnicy, a odpina chwytaki łączące blachę z belką trawersy transportu poziomego. Po wykonaniu tych czynności pusta belka wraca automatycznie na początek linii czyszczenia i malowania. W malarni Damen Shipyards Koźle nakłada się grunt bardzo cienką warstwą rzędu 10-18 mikronów na sucho. Ze względu na proces śrutowania temperatura blachy jest podwyższona. Producent podstawowej farby stosowanej jako grunt czasowej ochrony INTERPLATE podaje, że czas do pełnego wyschnięcia przy temperaturze 250 st. C wynosi 5 minut. Uwzględniając czas powrotu wózka (2,6 minuty), załadunek nowej blachy (1 minuta), przejazd przez oczyszczarkę kolejnego elementu możliwe jest uzyskanie czasu do pełnego wysuszenia powłoki malarskiej na stanowisku rozładunku. Samo przejście blachy o długości 12 metrów do końca stanowiska suszenia będącego równocześnie miejscem rozładunku zajmuje mniej niż 8 minut. Praktycznie więc po wykonaniu przepięcia blachy między transportem poziomym a suwnicą powłoka gruntowa jest już wysuszona. Filtracja powietrza w komorze malarskiej jest dwustopniowa. Pod podłogą wyłożoną kratami pomostowymi zainstalowano dwustopniowy filtr suchy. Na pierwszym stopniu filtracji wytrąca się zasadnicza część pyłu lakierniczego (około 80 proc.). Pod filtrem papierowym umieszczono specjalną matę filtracyjną PAINT STOP. Mata filtracyjna drugiego stopnia filtracji jest również dodatkowym zabezpieczeniem wentylatora wyciągowego i kanałów przed osadzaniem się pyłu lakierniczego.

 

Rafał Dobrowolski

Fot. Rafał Dobrowolski

Nr 3 (89) 2014 maj-czerwiec

Lakiernictwo Przemysłowe

Wróć do kategorii

Regionalny Program Operacyjny Województwa Śląskiego - realna odpowiedź na realne potrzeby."Zastosowanie i wykorzystanie technologii informatycznych w procesach zarządzania przedsiębiorstwem WAGNER-SERVICE" Przedsiębiorstwo Usług Technicznych Wagner-Service Piotr Wilczek i synowie Spółka Jawna. Całkowita wartość projektu: 33.335,28 PLN Wnioskowana kwota dofinansowania: 16.394,40PLN Projekt współfinansowany przez Unię Europejską z Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramach Regionalnego Programu Operacyjnego Województwa Śląskiego na lata 2007-2013.
PROGRAM REGIONALNY Narodowa Strategia Spójności
PROGRAM REGIONALNY Narodowa Strategia Spójności
PROGRAM REGIONALNY Narodowa Strategia Spójności
Informacje źródłowe na temat Regionalengo Operacyjnego Województwa Śląskiego na lata 2007-2013 znajduja sie na stronie www.rpo.silesia-region.pl

Newsletter – Przemysł: Malowanie ciekłe

Zapisz się do Newslettera, aby otrzymywać informacje o aktualnych promocjach i nowościach.





Zamów katalog ‘Industrial Solutions – Malowanie ciekłe’

Aby otrzymać aktualny katalog, uzupełnij wszystkie poniższe dane: